Производство качественного поликлинового ремня — это высокотехнологичный процесс. Центральное место в этом процессе занимает викель — специальная заготовка в виде многослойного резинового рукава. Именно из одного такого рукава после вулканизации и нарезки получается от 20 до 30 готовых ремней.
Рассмотрим весь путь превращения сырых материалов в готовое изделие этап за этапом.
На фото: производственные корпуса завода Contitech в Ганновере.
① Сборка заготовки (викеля)
Сборка будущего ремня происходит на гладком вращающемся барабане, установленном на сборочном станке. Технология напоминает послойное создание высокотехнологичного «пирога», где каждый слой отвечает за свои характеристики.
На фото: барабан на станке обернут слоем резины. Кордовые нити будут зафиксированы на барабане для автоматической намотки.
- Основа (тыльный слой). Барабан оборачивают листом сырой резиновой смеси. В зависимости от требований к ремню, может использоваться несколько промежуточных слоев резины разного состава. Какие ингредиенты включены в смесь для производства поликлиновых ремней – тема отдельной статьи.
- Силовой каркас (корд). Сердце ремня — кордовые нити. Для идеального баланса нагрузок на станке одновременно наматываются два шнура противоположной скрутки (правосторонней и левосторонней). В зависимости от назначения ремня применяют полиэстер (PES), полиамид (PA) или особо прочный арамид (AR).
- Рабочая поверхность. Финальный слой, который будет контактировать со шкивами. В ремнях Continental для этого чаще всего используется запатентованная технология CONTI® Unipower Tough Grip. Это тканевая основа, пропитанная специальным резиновым компаундом, в состав которого часто входят частицы фторсодержащих полимеров (например, тефлона/PTFE) для снижения трения и износостойкости.
Уникальная технология компании Contitech Antriebssysteme GmbH, отличающая его от других производителей и заметная практически невооруженным глазом заслуживает отдельного рассказа.
После сборки многослойный сырой рукав (викель) готов к следующему этапу.
② Маркировка викеля
Перед отправкой в горячий цех на викель наносят маркировочные этикетки. Они делаются из сырой резиновой смеси на основе EPDM — той же, что используется в самом ремне. Благодаря этому в процессе вулканизации этикетка сплавляется с материалом на молекулярном уровне, становясь единым целым, а не просто наклейкой.
⚠
Важно: в процессе формования резина под давлением может немного смещаться, поэтому готовая маркировка на ремнях иногда оказывается под небольшим углом. Это технологическая особенность, которая допускается стандартами качества и никак не влияет на работоспособность ремня.
Подробнее о маркировке поликлиновых агрегатных ремней Continental можно прочитать здесь.
③ Вулканизация
Это самый ответственный этап, на котором заготовка превращается в готовое изделие.
- Подготовка. На викель надевают специальный резиновый манжет. Его внешняя поверхность имеет зеркальный рисунок, который после вулканизации отпечатается на тыльной стороне ремня Continental, создавая их фирменную структурированную поверхность.
- Процесс. Сборку помещают в автоклав — герметичный котел с горизонтальными канавками на внутренней стенке, которые точно соответствуют профилю будущего ремня. Внутрь манжета под высоким давлением подают горячий пар (температура от 150°C до 185°C).
- Формование и сшивка. Под давлением пара манжет раздувается, прижимая викель к стенкам автоклава. Разогретая резина становится пластичной и протекает сквозь нити корда, заполняя канавки пресс-формы — так формируются ребра рабочей поверхности. Параллельно идет химическая реакция вулканизации: молекулы каучука сшиваются в прочную пространственную сетку. Мягкая «сырая» смесь навсегда становится упругой и прочной резиной.
Полностью автоматизированный цикл длится около 17 минут. На выходе получается единое, прочное изделие — вулканизированный викель. После остывания его проверяют на наличие дефектов и соответствие размерам.
На фото показан участок цеха вулканизации для производства поликлиновых ремней. Виден котёл со штуцерами для подачи пара. Работник достаёт барабан при помощи грузоподъёмного приспособления. Готовый викель остается в котле.
На фото: викель в котле остывает после вулканизации. Мы видим тыльную поверхность викеля с нанесенной маркировкой.
На фото: викели остывают после вулканизации. Приглядитесь: не все этикетки выглядят идеально прямолинейными.
④ Нарезка ремней
Остывший и проверенный викель передают на автоматический отрезной станок. Здесь его разрезают ножами на отдельные ремни заданной ширины. Теперь ремни «выворачиваются»: профиль, который сформировался на внешней стороне рукава, становится внутренней (рабочей) стороной готового изделия.
На фото: автомат нарезает вращающийся на вальцах викель на ремни
⑤ Контроль качества произведённой продукции и упаковка
Готовые ремни проходят финальную проверку. Из каждого произведенного викеля выбирают три ремня (с краев и из центра) для тестирования на специальном оборудовании. Специалисты контролируют точность геометрии профиля и соответствие заявленной длины. Только после успешного прохождения контроля ремни отправляются на упаковку и далее — на склад готовой продукции.
На фото: готовые ремни поступают с производства на упаковку. Ремни укладываются в картонные втулки. Фото не очень новое, но сути это не меняет.
На фотографиях: центральный склад готовой продукции в Ганновере снаружи и внутри.
